Para piezas planas, envía un .dxf: es el estándar del sector para el corte 2D. Para piezas 3D y uniones, lo mejor es .step. También aceptamos .dwg, .ai, .f3d, .3mf, .stl, y si solo tienes un boceto o una foto, también sirve: preparamos los archivos CAD listos para fabricar como parte del trabajo.

Tres reglas que evitan el 90 % de los problemas con los archivos:

• Exporta en milímetros, a escala 1:1.
• Asegúrate de que cada forma sea un contorno cerrado, sin huecos ni líneas duplicadas. La máquina corta siguiendo trayectorias vectoriales, y con un contorno interrumpido no se puede generar la trayectoria de herramienta.
• Convierte el texto en curvas antes de exportar; si no, tu fuente se sustituirá por otra en nuestro ordenador.

Envía las piezas como formas separadas, no ya colocadas sobre un tablero: nuestro software de nesting (colocación optimizada de las piezas en el tablero) las coloca de forma más compacta que una distribución manual, y eso reduce directamente tu coste de material. Si la dirección de la veta importa en una pieza vista, basta con indicarlo.

Una fresa es redonda, habitualmente de 4–8 mm de diámetro. Esto tiene una consecuencia importante: una esquina interior nunca puede quedar perfectamente viva. Una fresa de 6 mm deja un radio de 3 mm en cada esquina interior. Las esquinas exteriores salen vivas, sin ningún problema.

En la mayoría de las piezas, ese pequeño radio interior no se ve y no importa. Se convierte en un problema en un caso concreto: las uniones. Si una pestaña cuadrada debe entrar en una ranura cuadrada, las esquinas redondeadas de la ranura lo impiden: la pestaña se apoya en los radios y nunca llega a asentar del todo.

La solución es un dogbone: un pequeño alivio circular en cada esquina interior de la ranura. La fresa entra un poco más allá de la esquina y deja hueco para la esquina viva de la pieza que encaja. Una variante llamada T-bone coloca el alivio a lo largo de un solo lado, útil donde un dogbone visible quedaría mal.

No hace falta que dibujes tú los dogbones. Basta con decirnos qué ranuras son uniones, y añadimos los alivios donde hagan falta. Si sí los modelas tú (muchos diseñadores de muebles paramétricos lo hacen), haz que el radio del alivio coincida con la herramienta: la mayoría de las uniones las cortamos con una fresa de 6 mm.

Un canto recién fresado en contrachapado o MDF queda limpio y a escuadra, con aristas que se notan afiladas al tacto. Para piezas estructurales y ocultas es justo lo que se busca: máxima superficie de encolado y un encaje preciso.

En las piezas que se van a tocar (tableros de mesa, frentes de estantes, muebles infantiles, tiradores, bandejas) normalmente querrás matar las aristas. Es una operación adicional, y puedes elegir el perfil:

• Chaflán pequeño (p. ej., 1–2 mm a 45°): discreto, moderno, simplemente elimina el filo.
• Redondeo R3: la opción más elegida; un radio suave, agradable al tacto, que además hace que el canto resista mucho mejor el astillado con el uso.
• Radios mayores (R6 o más) o perfiles a medida: para un tacto más suave, más propio de un mueble.

Indica qué cantos hay que redondear o achaflanar (a menudo solo la cara superior del contorno exterior): matar todas las aristas, incluidas las ranuras de las uniones, arruinaría los encajes. Si no lo tienes claro, cuéntanos cómo se usa la pieza y te propondremos un perfil.

El contrachapado es un material en capas, y la chapa de cara puede astillarse ligeramente a lo largo del corte: pequeñas astillas de una fracción de milímetro de profundidad. Hasta qué punto es aceptable depende por completo del uso de la pieza, por eso ofrecemos tres niveles:

Elegir bien el nivel se nota en el presupuesto: pagar cantos lijados en piezas que acaban dentro del casco de un mueble es dinero tirado, y un corte estándar en el canto de un tablero de mesa con barniz incoloro decepcionará. Dinos qué piezas quedan vistas y combinaremos niveles dentro de un mismo proyecto.

Un tablero de contrachapado de abedul «de 18 mm» mide en realidad entre 17,5 y 18,2 mm aproximadamente, según la marca y la partida. En la mayoría de las piezas no importa. En las uniones de encaje a presión y los montajes ensamblados por ranuras es crítico: una ranura dibujada a 18 mm exactos puede quedar holgada o imposible de encajar.

La solución es sencilla: indica qué ranuras deben ajustarse al material y, antes de cortar, las adaptamos al espesor medido del tablero real. Como regla práctica, una ranura igual al espesor real da un encaje forzado; añade 0,1–0,3 mm para un ajuste deslizante (y recuerda que la laca o el barniz también añaden espesor).

El material suele ser el mayor coste de un trabajo CNC, y se compra por tableros. Conocer los formatos estándar te ayuda a diseñar piezas que se colocan de forma eficiente en el tablero:

1250 × 2500 mm (el más habitual), 1525 × 3050 mm, 1525 × 1525 mm

2800 × 2070 mm, also 2440 × 1220 mm and 1220 × 3050 mm

2800 × 2070 mm

2500 × 1250 mm

4200 × 1300 mm

Tres conclusiones prácticas:

Diez piezas iguales se colocan en el tablero mucho mejor que una sola, así que si estás haciendo el prototipo de algo que luego fabricarás en serie, pide los dos precios a la vez.