W przypadku elementów płaskich prosimy przesłać plik .dxf – branżowy standard dla obróbki 2D. Dla elementów 3D i połączeń stolarskich najlepszy jest .step. Przyjmujemy też pliki .dwg, .ai, .f3d, .3mf, .stl, a jeśli mają Państwo tylko szkic lub zdjęcie, to również wystarczy: w ramach zlecenia przygotowujemy pliki CAD gotowe do produkcji.

Trzy zasady, które zapobiegają 90% problemów z plikami:

• Eksportować w milimetrach, w skali 1:1.
• Sprawdzić, czy każdy kształt jest zamkniętym konturem – bez przerw i zdublowanych linii. Maszyna frezuje wzdłuż ścieżek wektorowych, a z przerwanego konturu nie da się utworzyć ścieżki narzędzia.
• Przed eksportem zamienić tekst na krzywe, w przeciwnym razie czcionka zostanie u nas zastąpiona inną.

Elementy prosimy przesyłać jako osobne kształty, a nie rozmieszczone na płycie: nasze oprogramowanie do nestingu układa je na materiale ciaśniej niż ręczny rozkład, co bezpośrednio obniża koszt materiału. Jeśli w widocznym elemencie ważny jest kierunek włókien, wystarczy go zaznaczyć.

Frez jest okrągły, zazwyczaj o średnicy 4–8 mm. Ma to jedną ważną konsekwencję: naroże wewnętrzne nigdy nie będzie idealnie ostre. Frez 6 mm zostawia promień 3 mm w każdym narożu wewnętrznym. Naroża zewnętrzne wychodzą ostre – tu nie ma problemu.

W większości elementów niewielki promień wewnętrzny jest niewidoczny i bez znaczenia. Problemem staje się w jednym konkretnym przypadku: przy połączeniach stolarskich. Jeśli kwadratowy czop ma wejść w kwadratowe gniazdo, zaokrąglone naroża gniazda go zablokują – czop oprze się na promieniach i nigdy nie wejdzie do końca.

Rozwiązaniem jest dogbone: małe okrągłe wyfrezowanie w każdym narożu wewnętrznym gniazda. Frez wchodzi nieco za naroże i robi miejsce na ostre naroże współpracującego elementu. Wariant zwany T-bone umieszcza wyfrezowanie wzdłuż jednej krawędzi – przydaje się tam, gdzie widoczny dogbone wyglądałby źle.

Nie muszą Państwo rysować dogbone samodzielnie. Wystarczy wskazać, które gniazda są połączeniami, a dodamy wyfrezowania tam, gdzie są potrzebne. Jeśli jednak modelują je Państwo sami (robi tak wielu projektantów mebli parametrycznych), promień wyfrezowania powinien odpowiadać narzędziu – większość połączeń wykonujemy frezem 6 mm.

Świeżo wyfrezowana krawędź sklejki lub płyty MDF jest czysta, pod kątem prostym – naprawdę ostra w dotyku. W elementach konstrukcyjnych i ukrytych właśnie o to chodzi: maksymalna powierzchnia klejenia, dokładne pasowanie.

W elementach, których dotykają ludzie – blatach stołów, przednich krawędziach półek, meblach dziecięcych, uchwytach, tacach – krawędź zwykle warto złamać. To dodatkowa operacja, a profil można wybrać:

• Mała faza (np. 1–2 mm pod kątem 45°) – subtelna, nowoczesna, po prostu usuwa ostrość.
• Zaokrąglenie R3 – najczęstszy wybór: łagodna, przyjemna w dłoni krawędź, która przy tym jest znacznie odporniejsza na odpryski w użytkowaniu.
• Większe promienie (R6 i więcej) lub profile indywidualne – dla łagodniejszego, bardziej meblowego charakteru.

Prosimy wskazać, które krawędzie złamać (często tylko górną krawędź konturu zewnętrznego) – złamanie wszystkich, łącznie z gniazdami połączeń, zepsułoby pasowania. W razie wątpliwości wystarczy opisać, jak element będzie używany, a zaproponujemy profil.

Sklejka jest materiałem warstwowym i na fornirze licowym wzdłuż cięcia mogą powstawać drobne wyrwania i odpryski o głębokości ułamka milimetra. To, ile z tego jest dopuszczalne, zależy wyłącznie od przeznaczenia elementu, dlatego oferujemy trzy poziomy:

Właściwy wybór poziomu ma znaczenie dla budżetu: płacenie za szlifowane krawędzie elementów, które trafią do wnętrza korpusu szafki, to zmarnowane pieniądze, a standardowe cięcie na krawędzi blatu lakierowanego bezbarwnie rozczaruje. Wystarczy wskazać, które elementy są widoczne, a połączymy różne poziomy w jednym projekcie.

Sklejka brzozowa „18 mm” ma w rzeczywistości około 17,5–18,2 mm grubości, zależnie od producenta i partii materiału. Dla większości elementów to bez znaczenia. Dla połączeń na wcisk i połączeń wsuwanych to kwestia kluczowa – gniazdo narysowane dokładnie na 18 mm może okazać się luźne albo tak ciasne, że elementów nie da się złożyć.

Proste rozwiązanie: wystarczy zaznaczyć, które gniazda muszą pasować do materiału, a przed frezowaniem dopasujemy je do zmierzonej grubości konkretnej płyty. Orientacyjnie: gniazdo równe rzeczywistej grubości daje pasowanie ciasne (na dobicie); dla pasowania suwliwego należy dodać 0,1–0,3 mm (i pamiętać, że lakier, kryjący czy bezbarwny, też zwiększa grubość).

Materiał to często największy koszt w zleceniu CNC, a kupuje się go na całe płyty. Znajomość standardowych formatów pomaga projektować elementy, które dobrze rozmieszczają się na płycie:

1250 × 2500 mm (najczęściej), 1525 × 3050 mm, 1525 × 1525 mm

2800 × 2070 mm, also 2440 × 1220 mm and 1220 × 3050 mm

2800 × 2070 mm

2500 × 1250 mm

4200 × 1300 mm

Trzy praktyczne wnioski:

Dziesięć identycznych elementów rozmieszcza się na płycie znacznie lepiej niż jeden, więc jeśli powstaje prototyp czegoś, co później będzie produkowane w serii, warto od razu zapytać o obie ceny.