Für flache Teile senden Sie eine .dxf – den Industriestandard für den 2D-Zuschnitt. Für 3D-Teile und Holzverbindungen eignet sich .step am besten. Wir nehmen auch .dwg, .ai, .f3d, .3mf, .stl an – und wenn Sie nur eine Skizze oder ein Foto haben, geht auch das: Fertigungsreife CAD-Dateien erstellen wir als Teil des Auftrags.

Drei Regeln, die 90 % der Dateiprobleme verhindern:

• Exportieren Sie in Millimetern, im Maßstab 1:1.
• Achten Sie darauf, dass jede Form eine geschlossene Kontur ist – ohne Lücken, ohne doppelte Linien. Die Maschine fährt entlang von Vektorpfaden, und aus einem unterbrochenen Umriss lässt sich keine Fräsbahn erzeugen.
• Wandeln Sie Text in Pfade um, bevor Sie exportieren – sonst wird Ihre Schrift bei uns ersetzt.

Senden Sie die Teile als einzelne Formen und nicht fertig auf einer Platte angeordnet – unsere Nesting-Software verschachtelt sie dichter auf dem Material als ein manuelles Layout, und das senkt direkt Ihre Materialkosten. Wenn bei einem sichtbaren Teil die Faserrichtung wichtig ist, markieren Sie sie einfach.

Ein Fräser ist rund, in der Regel mit 4–8 mm Durchmesser. Das hat eine wichtige Folge: Eine Innenecke kann nie ganz scharf sein. Ein 6-mm-Fräser hinterlässt in jeder Innenecke einen Radius von 3 mm. Außenecken werden scharf – da gibt es kein Problem.

Bei den meisten Teilen ist der kleine Innenradius unsichtbar und ohne Bedeutung. Zum Problem wird er in einem bestimmten Fall: bei Holzverbindungen. Soll ein rechtwinkliger Zapfen in einen rechtwinkligen Schlitz gleiten, blockieren ihn die gerundeten Ecken des Schlitzes – der Zapfen liegt auf den Radien auf und lässt sich nie vollständig einstecken.

Die Lösung ist ein Dogbone: eine kleine kreisförmige Freifräsung in jeder Innenecke des Schlitzes. Der Fräser fährt etwas über die Ecke hinaus und schafft Platz für die scharfe Ecke des Gegenstücks. Bei einer Variante, dem T-Bone, liegt die Freifräsung stattdessen entlang einer Kante – sinnvoll dort, wo ein sichtbarer Dogbone unpassend aussähe.

Sie müssen Dogbones nicht selbst zeichnen. Sagen Sie uns einfach, welche Schlitze Verbindungen sind, und wir setzen die Freifräsungen dort, wo sie nötig sind. Wenn Sie sie doch selbst modellieren (viele Designer parametrischer Möbel tun das), stimmen Sie den Radius der Freifräsung auf das Werkzeug ab – die meisten Verbindungen fräsen wir mit einem 6-mm-Fräser.

Eine frisch gefräste Kante an Sperrholz oder MDF ist scharfkantig und rechtwinklig – beim Anfassen tatsächlich scharf. Für konstruktive und verdeckte Teile ist genau das richtig: maximale Leimfläche, präzise Passung.

Bei Teilen, die angefasst werden – Tischplatten, Regalvorderkanten, Kindermöbel, Griffe, Tabletts – sollte die Kante in der Regel gebrochen werden. Das ist ein zusätzlicher Arbeitsgang, und Sie können das Profil wählen:

• Kleine Fase (z. B. 1–2 mm unter 45°) – dezent, modern, nimmt nur die Schärfe.
• Rundung R3 – die beliebteste Wahl: ein weicher, angenehm zu greifender Radius, der die Kante im Gebrauch zudem deutlich widerstandsfähiger gegen Absplittern macht.
• Größere Radien (ab R6) oder individuelle Profile – für eine weichere Anmutung, eher wie bei einem Möbelstück.

Geben Sie an, welche Kanten gebrochen werden sollen (oft nur die Außenkontur an der Oberseite) – alle Kanten zu brechen, auch an den Schlitzen der Steckverbindungen, würde die Passungen ruinieren. Wenn Sie unsicher sind, beschreiben Sie, wie das Teil verwendet wird, und wir schlagen ein Profil vor.

Sperrholz ist ein Schichtwerkstoff, und das Deckfurnier kann entlang des Schnitts leicht ausreißen – kleine Ausrisse, Bruchteile eines Millimeters tief. Wie viel davon akzeptabel ist, hängt ganz vom Verwendungszweck des Teils ab, deshalb bieten wir drei Stufen an:

Die richtige Stufe zu wählen, zahlt sich für Ihr Budget aus: Geschliffene Kanten an Teilen, die im Inneren eines Schrankkorpus verschwinden, sind hinausgeworfenes Geld, und ein Standardschnitt an der klar lackierten Kante einer Tischplatte wird enttäuschen. Sagen Sie uns, welche Teile sichtbar sind, und wir kombinieren die Stufen innerhalb eines Projekts.

Eine Birkensperrholzplatte mit „18 mm“ misst tatsächlich etwa 17,5–18,2 mm, je nach Hersteller und Lieferung. Für die meisten Teile spielt das keine Rolle. Für Presspassungen und Steckverbindungen ist es entscheidend – ein Schlitz, der mit exakt 18 mm gezeichnet ist, kann am Ende zu locker oder viel zu stramm sein.

Die einfache Lösung: Kennzeichnen Sie, welche Schlitze zum Material passen müssen, und wir passen sie vor dem Zuschnitt an die gemessene Stärke der tatsächlichen Platte an. Als Faustregel gilt: Ein Schlitz in der realen Materialstärke ergibt einen strammen Sitz; für einen Schiebesitz geben Sie 0,1–0,3 mm zu (und denken Sie daran, dass auch Farblack oder Klarlack aufträgt).

Das Material ist bei einem CNC-Auftrag oft der größte Kostenfaktor, und es wird plattenweise eingekauft. Wer die Standardformate kennt, kann Teile so auslegen, dass sie sich effizient verschachteln lassen:

1250 × 2500 mm (am gängigsten), 1525 × 3050 mm, 1525 × 1525 mm

2800 × 2070 mm, also 2440 × 1220 mm and 1220 × 3050 mm

2800 × 2070 mm

2500 × 1250 mm

4200 × 1300 mm

Drei Punkte für die Praxis:

Zehn identische Teile lassen sich weit besser verschachteln als eines. Wenn Sie also einen Prototyp bauen, den Sie später in Serie fertigen, fragen Sie beide Preise gleichzeitig an.