För plana detaljer skickar du en .dxf – branschstandarden för 2D-skärning. För 3D-detaljer och sammanfogningar är .step bäst. Vi tar också emot .dwg, .ai, .f3d, .3mf, .stl – och om allt du har är en skiss eller ett foto går det också bra: vi tar fram CNC-färdiga CAD-filer som en del av jobbet.

Tre regler som förebygger 90 % av alla filproblem:

• Exportera i millimeter, i skala 1:1.
• Se till att varje form är en sluten kontur – inga glapp, inga dubbla linjer. Maskinen skär längs vektorbanor, och en bruten kontur går inte att göra om till en verktygsbana.
• Konvertera text till kurvor före exporten, annars ersätts ditt typsnitt hos oss.

Skicka detaljerna som separata former i stället för färdigplacerade på en skiva – vårt nestingprogram packar dem tätare på materialet än manuell utläggning, vilket direkt sänker din materialkostnad. Om fiberriktningen spelar roll för en synlig detalj, markera den bara.

En fräs är rund, normalt 4–8 mm i diameter. Det får en viktig konsekvens: ett innerhörn kan aldrig bli helt skarpt. En fräs på 6 mm lämnar en radie på 3 mm i varje innerhörn. Ytterhörn blir skarpa – där finns inget problem.

För de flesta detaljer är den lilla innerradien osynlig och saknar betydelse. Den blir ett problem i ett specifikt fall: sammanfogningar. Om en fyrkantig tapp ska glida in i ett fyrkantigt spår tar spårets rundade hörn emot – tappen vilar på radierna och går aldrig i botten.

Lösningen är en dogbone: en liten cirkulär överfräsning i varje innerhörn i spåret. Fräsen går en aning förbi hörnet och ger plats åt det skarpa hörnet på den anslutande detaljen. En variant som kallas T-bone lägger i stället överfräsningen längs ena kanten – användbart där en synlig dogbone skulle se fel ut.

Du behöver inte rita dogbones själv. Berätta bara vilka spår som är sammanfogningar, så lägger vi till överfräsningarna där de behövs. Om du ändå modellerar dem själv (det gör många som konstruerar parametriska möbler) ska överfräsningens radie matcha verktyget – vi fräser de flesta sammanfogningar med en fräs på 6 mm.

En nyfräst kant på plywood eller MDF är skarp och vinkelrät – faktiskt vass vid beröring. För konstruktionsdetaljer och dolda detaljer är det precis vad du vill ha: största möjliga limyta och exakt passning.

För detaljer som man tar i – bordsskivor, hyllfronter, barnmöbler, handtag, brickor – vill du oftast ha bruten kant. Det är ett tillval, och du kan välja profil:

• Liten fas (t.ex. 1–2 mm i 45°) – diskret, modern, tar bara bort det vassa.
• Avrundning R3 – det populäraste valet: en mjuk radie som är behaglig för handen och som dessutom gör kanten betydligt tåligare mot urflisning vid användning.
• Större radier (R6 och uppåt) eller specialprofiler – för en mjukare, mer möbelmässig känsla.

Ange vilka kanter som ska brytas (ofta bara ytterkonturen på ovansidan) – att bryta alla kanter, även i spåren för sammanfogning, skulle förstöra passningarna. Om du är osäker, beskriv hur detaljen ska användas så föreslår vi en profil.

Plywood är ett skiktat material, och ytfaneret kan flisa sig något längs snittet – små urflisningar på bråkdelar av en millimeters djup. Hur mycket som kan accepteras beror helt på vad detaljen ska användas till, så vi erbjuder tre nivåer:

Rätt nivå spelar roll för din budget: att betala för slipade kanter på detaljer som hamnar inuti en skåpstomme är bortkastade pengar, och ett standardsnitt på kanten av en klarlackad bordsskiva blir en besvikelse. Berätta vilka detaljer som är synliga, så blandar vi nivåer inom ett och samma projekt.

En björkplywoodskiva på ”18 mm” mäter i verkligheten ungefär 17,5–18,2 mm beroende på fabrikat och tillverkningsomgång. För de flesta detaljer saknar det betydelse. För presspassningar och konstruktioner med spår är det avgörande – ett spår som ritats på exakt 18 mm kan bli för löst eller omöjligt trångt.

Den enkla lösningen: markera vilka spår som måste passa materialet, så justerar vi dem efter den uppmätta tjockleken på den faktiska skivan före skärning. Som tumregel ger ett spår som är lika med den verkliga tjockleken en stram passning som slås ihop med hammare; lägg till 0,1–0,3 mm för glidpassning (och kom ihåg att även färg och lack bygger på tjockleken).

Materialet är ofta den största kostnaden i ett CNC-jobb, och det köps per skiva. Om du känner till standardformaten kan du konstruera detaljer som går att nesta effektivt:

1250 × 2500 mm (vanligast), 1525 × 3050 mm, 1525 × 1525 mm

2800 × 2070 mm, also 2440 × 1220 mm and 1220 × 3050 mm

2800 × 2070 mm

2500 × 1250 mm

4200 × 1300 mm

Tre praktiska slutsatser:

Tio identiska detaljer går mycket bättre att nesta än en enda, så om du tar fram en prototyp av något som du senare ska tillverka i serie, be om båda priserna på en gång.