Sík alkatrészekhez küldjön .dxf fájlt – ez a 2D-s kivágás ipari szabványa. 3D-s alkatrészekhez és faszerkezeti kötésekhez a .step a legjobb. Elfogadunk .dwg, .ai, .f3d, .3mf és .stl fájlt is – és ha csak vázlata vagy fényképe van, az is megfelel: a gyártásra kész CAD-fájlokat a munka részeként elkészítjük.

Három szabály, amely a fájlhibák 90%-át megelőzi:

• Exportáljon milliméterben, 1:1 méretarányban.
• Ügyeljen arra, hogy minden alakzat zárt kontúr legyen – hézagok és duplikált vonalak nélkül. A gép vektoros pályák mentén mar, a megszakadt körvonalból pedig nem lehet szerszámpályát készíteni.
• Exportálás előtt alakítsa a szöveget görbévé, különben nálunk a betűtípust egy másik váltja fel.

Az alkatrészeket külön alakzatokként küldje, ne táblára előre elrendezve: a lapoptimalizáló szoftverünk szorosabban helyezi el őket az anyagon, mint a kézi elrendezés, és ez közvetlenül csökkenti az anyagköltséget. Ha egy látható alkatrésznél számít a szálirány, egyszerűen jelölje meg.

A marószerszám kerek, jellemzően 4–8 mm átmérőjű. Ennek egy fontos következménye van: a belső sarok soha nem lehet tökéletesen éles. Egy 6 mm-es maró minden belső sarokban 3 mm-es rádiuszt hagy. A külső sarkok élesek lesznek – ott nincs gond.

A legtöbb alkatrésznél a kis belső rádiusz láthatatlan és lényegtelen. Egyetlen esetben okoz gondot: a faszerkezeti kötéseknél. Ha egy szögletes csapnak szögletes horonyba kell becsúsznia, a horony lekerekített sarkai megakasztják – a csap felfekszik a rádiuszokon, és soha nem ül be teljesen.

A megoldás a dogbone: kis kör alakú sarokkimarás a horony minden belső sarkában. A maró kissé túlfut a sarkon, és helyet csinál a csatlakozó alkatrész éles sarkának. Egy változata, a T-bone, a kimarást az egyik él mentén helyezi el – ott hasznos, ahol a látható dogbone rosszul mutatna.

A dogbone-okat nem kell Önnek megrajzolnia. Csak jelezze, mely hornyok kötések, és ahol szükséges, elkészítjük a sarokkimarásokat. Ha mégis maga modellezi őket (sok parametrikus bútortervező így tesz), a kimarás rádiusza feleljen meg a szerszámnak – a legtöbb kötést 6 mm-es maróval marjuk.

A frissen mart él rétegelt lemezen vagy MDF-en tiszta és derékszögű – tapintásra valóban éles. Szerkezeti és rejtett alkatrészeknél pontosan ez a cél: a lehető legnagyobb ragasztási felület, pontos illesztés.

Azoknál az alkatrészeknél, amelyekhez hozzáérnek – asztallapok, polcok elülső éle, gyerekbútorok, fogantyúk, tálcák – általában letört élt szeretne. Ez külön művelet, és a profilt Ön választhatja meg:

• Kis letörés (pl. 1–2 mm 45°-ban) – visszafogott, modern, csak az élességet veszi el.
• R3 lekerekítés – a legnépszerűbb választás: puha, kézbe simuló rádiusz, amely használat közben az élt a kicsorbulással szemben is sokkal ellenállóbbá teszi.
• Nagyobb rádiuszok (R6-tól felfelé) vagy egyedi profilok – lágyabb, bútorszerűbb hatásért.

Adja meg, mely éleket kell letörni (gyakran csak a külső kontúr felső oldalát) – ha mindent letörnénk, a kötések hornyait is, az tönkretenné az illesztéseket. Ha bizonytalan, írja le, hogyan használják az alkatrészt, és javaslunk profilt.

A rétegelt lemez rétegekből álló anyag, és a fedőfurnér a vágás mentén kissé kiszakadhat – apró, milliméternél kisebb mélységű kiszakadások. Hogy ebből mennyi elfogadható, az teljes mértékben az alkatrész rendeltetésén múlik, ezért három szintet kínálunk:

A megfelelő szint kiválasztása a költségvetés szempontjából is fontos: a szekrénykorpuszba kerülő alkatrészek csiszolt éléért fizetni kidobott pénz, a színtelen lakkal kezelt asztallap élén viszont a normál vágás csalódást okoz. Mondja meg, mely alkatrészek láthatók, és egy projekten belül kombináljuk a szinteket.

Egy „18 mm-es” nyír rétegelt lemez tábla valójában márkától és gyártási tételtől függően nagyjából 17,5–18,2 mm vastag. A legtöbb alkatrésznél ez lényegtelen. Szoros illesztésű kötéseknél és csapolt, bevágásos szerkezeteknél viszont döntő – a pontosan 18 mm-re rajzolt horony lehet laza, de akár olyan szoros is, hogy nem lehet összeszerelni.

Az egyszerű megoldás: jelölje meg, mely hornyoknak kell az anyaghoz illeszkedniük, és marás előtt a tényleges tábla mért vastagságához igazítjuk őket. Ökölszabályként: a tényleges vastagsággal megegyező horony beütős szoros illesztést ad; csúszó illesztéshez adjon hozzá 0,1–0,3 mm-t (és ne feledje, hogy a festék vagy a lakk is növeli a vastagságot).

Egy CNC-munkában gyakran az anyag a legnagyobb költség, és táblánként vásároljuk. A szabványos formátumok ismeretében olyan alkatrészeket tervezhet, amelyek gazdaságosan helyezhetők el a táblán:

1250 × 2500 mm (a leggyakoribb), 1525 × 3050 mm, 1525 × 1525 mm

2800 × 2070 mm, továbbá 2440 × 1220 mm és 1220 × 3050 mm

2800 × 2070 mm

2500 × 1250 mm

4200 × 1300 mm

Három gyakorlati tanulság:

Tíz egyforma alkatrész sokkal jobban elhelyezhető a táblán, mint egy, ezért ha olyasmiből készít prototípust, amit később sorozatban gyártatna, kérje egyszerre mindkét árat.