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Caso práctico: mobiliario comercial y expositores
50 carcasas para pantallas holográficas, enviadas a 26 aeropuertos de EE. UU.
Cutlab diseñó y fabricó las carcasas de contrachapado del Tensator Holographic Shard Stand, y después embaló y envió cada unidad desde nuestro taller en Tallin (Estonia) a controles de seguridad de aeropuertos de todo Estados Unidos. El hardware de las pantallas y el contenido son de Campaign 3D (Reino Unido).
50
carcasas fabricadas y enviadas
26
aeropuertos de EE. UU. atendidos
27
envíos documentados
Hay más envíos que aeropuertos porque una ubicación cambió durante el montaje en obra y su unidad se redirigió a Orlando, que recibió dos envíos.
Quién hizo qué
Dos empresas, dos trabajos claramente separados
Campaign 3D diseñó el Shard Stand: su forma, sus proporciones y la peana en forma de diamante que sostiene su pantalla holográfica Solo L 75cm. Cutlab se encargó de la ingeniería de la estructura que hay detrás de ese diseño (cómo se unen los paneles, cómo se desmontan y cómo aguantan un viaje transatlántico) y después fabricó, embaló, envió y ayudó a montar las 50 unidades. Ninguna de las dos empresas hizo la parte del trabajo de la otra.
Cutlab, Tallin, Estonia
- Ingeniería estructural de la carcasa según el diseño de Campaign 3D: uniones de los paneles, secuencia de desmontaje y tolerancias que se mantienen en las 50 unidades
- Corte y mecanizado CNC de los paneles de contrachapado
- Montaje de las 50 carcasas
- Marcado con plantilla, cajas de madera y embalaje para el transporte por carretera y aéreo a EE. UU.
- Envío y documentación de 27 expediciones
- Un miembro del equipo de Cutlab se sumó a la cuadrilla de Campaign 3D para el montaje en obra en EE. UU.
Campaign 3D, Reino Unido
- Diseño de producto del Tensator Holographic Shard Stand, incluidas la forma y las proporciones de la peana
- Hardware de la pantalla, tecnología de proyección holográfica y contenido en pantalla
- Relación con el cliente y coordinación del despliegue en los aeropuertos de EE. UU.
- Dirección del montaje en cada ubicación, en los controles de seguridad de aeropuertos de EE. UU.
Campaign 3D describe el Tensator Holographic Shard Stand como la primera pantalla holográfica del mundo instalada en controles de seguridad de aeropuertos.
Qué tamaño tiene
El soporte mide 2494 mm de alto. A esa altura, la carcasa tiene que ser lo bastante rígida para mantenerse en pie sin apoyos en un espacio público y, aun así, desmontarse en paneles planos que quepan en una caja.
Plano de conjunto del soporte. Solo se indica la altura; las demás cotas corresponden al diseño de Campaign 3D.
La parte que desarrolló Cutlab
Cómo se desmonta la carcasa
Campaign 3D aportó el diseño. Resolver cómo se sostiene fue cosa nuestra: las uniones de los paneles, el orden de montaje y una secuencia de desmontaje que permite descomponer una unidad terminada en paneles planos para embalarla en cajas.
La estructura interior: paneles de contrachapado con pestañas, ranuras y puntos de fijación. Es la estructura que Cutlab diseñó para el exterior creado por Campaign 3D.
El producto
El Shard Stand: una peana para una pantalla holográfica
Campaign 3D llama «peana» a la pieza terminada: una base en forma de diamante diseñada para elevar su pantalla holográfica Solo L 75cm. El vídeo siguiente es la presentación del producto de la propia Campaign 3D. La carcasa sobre la que se apoya esa peana, y cómo se desmonta para el envío, es la parte que Cutlab desarrolló y fabricó.
Vídeo de Campaign 3D, no de Cutlab: «Meet the Shard Stand: The Ultimate Platform for Holographic Displays», canal oficial de Campaign 3D, 2:22.
Cómo se fabrican 50 unidades idénticas
Del archivo al montaje en el aeropuerto: seis pasos
1. Ingeniería
Cutlab se encargó de la ingeniería de la estructura que hay detrás del diseño de Campaign 3D: cómo se unen y se desmontan los paneles y cómo se repiten igual en las 50 unidades, con puntos de fijación y tolerancias pensados para la fabricación en serie.
Cutlab se encargó de la ingeniería de la estructura que hay detrás del diseño de Campaign 3D: cómo se unen y se desmontan los paneles y cómo se repiten igual en las 50 unidades, con puntos de fijación y tolerancias pensados para la fabricación en serie.
2. Corte CNC
Los paneles de contrachapado se cortaron y mecanizaron con equipos CNC en Tallin, en serie y no uno a uno.
Los paneles de contrachapado se cortaron y mecanizaron con equipos CNC en Tallin, en serie y no uno a uno.
3. Montaje
Los paneles se ensamblaron en el taller de Cutlab hasta formar las carcasas terminadas.
Los paneles se ensamblaron en el taller de Cutlab hasta formar las carcasas terminadas.
4. Marcado con plantilla
En cada caja se marcaron con plantilla los nombres de las dos empresas, Campaign 3D y Cutlab, antes de que saliera del taller.
En cada caja se marcaron con plantilla los nombres de las dos empresas, Campaign 3D y Cutlab, antes de que saliera del taller.
5. Embalaje y envío
Las carcasas se metieron en cajas y se flejaron para un viaje transatlántico, y después salieron en 27 envíos documentados desde Tallin a 26 aeropuertos de destino en EE. UU.
Las carcasas se metieron en cajas y se flejaron para un viaje transatlántico, y después salieron en 27 envíos documentados desde Tallin a 26 aeropuertos de destino en EE. UU.
6. Montaje en obra
Un miembro del equipo de Cutlab se sumó a la cuadrilla de Campaign 3D en EE. UU. para el montaje en los controles de seguridad de los aeropuertos.
Un miembro del equipo de Cutlab se sumó a la cuadrilla de Campaign 3D en EE. UU. para el montaje en los controles de seguridad de los aeropuertos.
En el taller
Montaje en curso en el taller de Tallin.
Los dos nombres en cada caja: Campaign 3D y Cutlab.
Flejado de una caja antes del envío.
Cajas embaladas sobre palés, preparadas para el envío.
Fuera del taller
Carga de las cajas para el primer tramo del viaje.
Salida de las cajas terminadas del taller.
En su sitio
El soporte terminado en funcionamiento en un aeropuerto de EE. UU. Contenido de la pantalla: Campaign 3D.
Materiales utilizados en este proyecto
Todos los materiales →
Qué muestra este proyecto
Lo que un despliegue de 50 unidades en 26 aeropuertos dice sobre trabajar con Cutlab
Producción repetible
Las 50 carcasas se fabricaron con el mismo diseño y las mismas tolerancias, no como piezas únicas. Esa es la diferencia entre un taller de prototipos y un socio de fabricación para un despliegue.
Las 50 carcasas se fabricaron con el mismo diseño y las mismas tolerancias, no como piezas únicas. Esa es la diferencia entre un taller de prototipos y un socio de fabricación para un despliegue.
Logística de exportación
Salieron 27 envíos desde Tallin a 26 destinos en Estados Unidos, cada uno en su caja, marcado con plantilla y documentado. La entrega fuera de la UE es algo que planificamos, no una excepción.
Salieron 27 envíos desde Tallin a 26 destinos en Estados Unidos, cada uno en su caja, marcado con plantilla y documentado. La entrega fuera de la UE es algo que planificamos, no una excepción.
Trabajar junto a otro proveedor
En este proyecto, Campaign 3D se encargó del diseño y de la relación con el cliente; Cutlab se encargó de la ingeniería de la estructura, la fabricó, la embaló y la envió. Trabajamos así con agencias e integradores que llevan la relación con el cliente y el diseño y necesitan un socio que resuelva cómo se sostiene y cómo viaja realmente su producto. Consulta nuestras notas sobre cómo elegir un socio de fabricación en la UE para ver cómo debería ser ese reparto de responsabilidades.
En este proyecto, Campaign 3D se encargó del diseño y de la relación con el cliente; Cutlab se encargó de la ingeniería de la estructura, la fabricó, la embaló y la envió. Trabajamos así con agencias e integradores que llevan la relación con el cliente y el diseño y necesitan un socio que resuelva cómo se sostiene y cómo viaja realmente su producto. Consulta nuestras notas sobre cómo elegir un socio de fabricación en la UE para ver cómo debería ser ese reparto de responsabilidades.
Este es uno de varios proyectos. Puedes ver más en nuestros trabajos.
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