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Étude de cas – agencement commercial et dispositifs expérientiels
50 boîtiers pour présentoirs holographiques, expédiés vers 26 aéroports aux États-Unis
Cutlab a conçu et fabriqué les boîtiers en contreplaqué du Tensator Holographic Shard Stand, puis a emballé et expédié chaque unité depuis notre atelier de Tallinn, en Estonie, vers les postes de contrôle de sûreté d’aéroports à travers les États-Unis. Le matériel d’affichage et le contenu sont réalisés par Campaign 3D (Royaume-Uni).
50
boîtiers fabriqués et expédiés
26
aéroports américains équipés
27
envois documentés
Le nombre d’envois est supérieur au nombre d’aéroports : un site a changé pendant la pose et son unité a été réacheminée vers Orlando, qui a reçu deux envois.
Qui a fait quoi
Deux entreprises, deux missions clairement séparées
Campaign 3D a conçu le Shard Stand : sa forme, ses proportions et le socle en forme de losange qui porte son écran holographique Solo L 75cm. Cutlab a mis au point la construction de ce design (assemblage des panneaux, démontage et tenue lors d’un transport transatlantique), puis a fabriqué, emballé et expédié les 50 unités et participé à leur pose. Aucune des deux entreprises n’a fait la part du travail de l’autre.
Cutlab, Tallinn, Estonie
- Conception structurelle du boîtier selon le design de Campaign 3D : assemblages des panneaux, séquence de démontage et tolérances respectées sur les 50 unités
- Découpe et usinage CNC des panneaux de contreplaqué
- Montage des 50 boîtiers
- Marquage au pochoir, mise en caisse et emballage pour le transport routier et aérien vers les États-Unis
- Expédition et documents d’expédition pour 27 envois
- Un collaborateur de Cutlab a rejoint l’équipe de Campaign 3D pour la pose sur site aux États-Unis
Campaign 3D, Royaume-Uni
- Design produit du Tensator Holographic Shard Stand, y compris la forme et les proportions du socle
- Matériel d’affichage, technologie de projection holographique et contenus à l’écran
- Relation client et coordination du déploiement sur les sites aéroportuaires américains
- Direction de la pose sur chaque site, aux postes d’inspection-filtrage des aéroports américains
Selon Campaign 3D, le Tensator Holographic Shard Stand est le premier écran holographique au monde installé aux postes d’inspection-filtrage d’un aéroport.
Ses dimensions
Le présentoir mesure 2494 mm de haut. À cette hauteur, le boîtier doit être assez rigide pour tenir seul dans un espace public, tout en se démontant en panneaux plats qui entrent dans une caisse de transport.
Plan d’ensemble du présentoir. Seule la hauteur est indiquée : les autres dimensions relèvent du design de Campaign 3D.
Ce que Cutlab a mis au point
Comment le boîtier se démonte
Campaign 3D a fourni le design. Il nous revenait de déterminer comment l’ensemble tient : les assemblages des panneaux, l’ordre de montage et une séquence de démontage qui permet de démonter une unité finie en panneaux plats pour la mise en caisse.
L’ossature interne : panneaux de contreplaqué à tenons, mortaises et points de fixation. C’est la construction conçue par Cutlab derrière l’habillage extérieur de Campaign 3D.
Le produit
Le Shard Stand : un socle pour écran holographique
Campaign 3D décrit la pièce finie comme un socle – une base en forme de losange conçue pour surélever son écran holographique Solo L 75cm. La vidéo ci-dessous est la présentation du produit par Campaign 3D. Le boîtier sur lequel repose ce socle et la façon dont il se démonte pour l’expédition : voilà la partie que Cutlab a mise au point et fabriquée.
Vidéo de Campaign 3D, et non de Cutlab : « Meet the Shard Stand: The Ultimate Platform for Holographic Displays », chaîne officielle de Campaign 3D, 2:22.
Comment sont fabriquées 50 unités identiques
Du fichier à la pose en aéroport : six étapes
1. Conception
Cutlab a mis au point la construction du design de Campaign 3D : l’assemblage des panneaux, leur démontage et leur tenue sur 50 unités, avec des points de fixation et des tolérances prévus pour la production en série.
Cutlab a mis au point la construction du design de Campaign 3D : l’assemblage des panneaux, leur démontage et leur tenue sur 50 unités, avec des points de fixation et des tolérances prévus pour la production en série.
2. Découpe CNC
Les panneaux de contreplaqué ont été découpés et usinés sur machines CNC à Tallinn, en série plutôt qu’à l’unité.
Les panneaux de contreplaqué ont été découpés et usinés sur machines CNC à Tallinn, en série plutôt qu’à l’unité.
3. Montage
Les panneaux ont été montés en boîtiers finis dans l’atelier Cutlab.
Les panneaux ont été montés en boîtiers finis dans l’atelier Cutlab.
4. Marquage au pochoir
Chaque caisse de transport a été marquée au pochoir aux noms des deux entreprises, Campaign 3D et Cutlab, avant de quitter l’atelier.
Chaque caisse de transport a été marquée au pochoir aux noms des deux entreprises, Campaign 3D et Cutlab, avant de quitter l’atelier.
5. Emballage et expédition
Les boîtiers ont été mis en caisses et cerclés pour un transport transatlantique, puis expédiés en 27 envois documentés de Tallinn vers 26 aéroports aux États-Unis.
Les boîtiers ont été mis en caisses et cerclés pour un transport transatlantique, puis expédiés en 27 envois documentés de Tallinn vers 26 aéroports aux États-Unis.
6. Pose
Un collaborateur de Cutlab a rejoint l’équipe de Campaign 3D sur site aux États-Unis pour la pose aux postes d’inspection-filtrage des aéroports.
Un collaborateur de Cutlab a rejoint l’équipe de Campaign 3D sur site aux États-Unis pour la pose aux postes d’inspection-filtrage des aéroports.
À l’atelier
Montage en cours dans l’atelier de Tallinn.
Les deux noms sur chaque caisse : Campaign 3D et Cutlab.
Cerclage d’une caisse avant l’expédition.
Caisses emballées sur palettes, prêtes pour l’expédition.
Départ de l’atelier
Chargement des caisses pour la première étape du trajet.
Sortie des caisses finies de l’atelier.
En place
Le présentoir fini en service dans un aéroport américain. Contenu affiché : Campaign 3D.
Matériaux utilisés pour ce projet
Tous les matériaux →
Ce que montre ce projet
Ce qu’un déploiement de 50 unités dans 26 aéroports vous apprend sur le travail avec Cutlab
Production reproductible
Les 50 boîtiers ont été fabriqués selon le même design et les mêmes tolérances, et non comme des pièces uniques. C’est la différence entre un atelier de prototypage et un partenaire de fabrication pour un déploiement.
Les 50 boîtiers ont été fabriqués selon le même design et les mêmes tolérances, et non comme des pièces uniques. C’est la différence entre un atelier de prototypage et un partenaire de fabrication pour un déploiement.
Logistique à l’export
27 envois sont partis de Tallinn vers 26 destinations aux États-Unis, chacun mis en caisse, marqué au pochoir et documenté. La livraison hors de l’UE est pour nous un cas prévu, pas une exception.
27 envois sont partis de Tallinn vers 26 destinations aux États-Unis, chacun mis en caisse, marqué au pochoir et documenté. La livraison hors de l’UE est pour nous un cas prévu, pas une exception.
Travailler aux côtés d’un autre prestataire
Sur ce projet, Campaign 3D était responsable du design et de la relation client ; Cutlab a mis au point la construction, puis l’a fabriquée, emballée et expédiée. Nous travaillons ainsi avec des agences et des intégrateurs qui gèrent le client et le design, et qui ont besoin d’un partenaire pour déterminer comment leur produit tient réellement et supporte le transport. Lisez nos notes sur le choix d’un partenaire de fabrication dans l’UE pour savoir à quoi devrait ressembler ce partage des responsabilités.
Sur ce projet, Campaign 3D était responsable du design et de la relation client ; Cutlab a mis au point la construction, puis l’a fabriquée, emballée et expédiée. Nous travaillons ainsi avec des agences et des intégrateurs qui gèrent le client et le design, et qui ont besoin d’un partenaire pour déterminer comment leur produit tient réellement et supporte le transport. Lisez nos notes sur le choix d’un partenaire de fabrication dans l’UE pour savoir à quoi devrait ressembler ce partage des responsabilités.
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